さまざまなニーズに応えるため、トナーの製造技術は、微細化、カラー化、高速化という方向へと発展しています。トナーの製造には、主に粉砕法と重合法が用いられています：

重合法
この重合法は、ファインケミカル用炭素粉末技術の一種であり、（懸濁重合、乳化重合、マイクロカプセル充填、分散重合、圧縮重合、化学的粉砕）が含まれます。

重合工程は液相で完了するため、融点の低い炭素粉末を製造することができ、省エネや環境保護という現代技術の要件を満たすことができます。 分散剤の量、撹拌速度、重合時間、および溶液の濃度を調整することで、カーボン粉末粒子の粒径を制御し、均一な組成、良好な色調、および高い透明性を実現しています。 この重合法によって製造されたカーボンパウダーは、粒子形状が完璧で、粒子径がより細かく、粒子径分布が狭く、流動性に優れています。これにより、高速・高解像度・カラー印刷などの現代の印刷技術の要件を満たすことができます。

ポリマートナー技術は、長年にわたり存在しています：
—ポリマートナーに関する最初の特許は1972年に登録された。
—1970年代から1980年代にかけて大幅に改善された。
—1993年に、初の市販モノクロトナーが登場した。
—1998年に、初の市販カラートナーが登場した。

重合トナーの製造工程：
（樹脂モノマー、顔料、分散剤、その他の試薬） → （超音波分散） → （水、分散剤） → （撹拌） → (重合) → (洗浄) → (ろ過分離) → (乾燥) → (後処理) → (完成品)

重合トナーは広く使用されており、そのコストが高いため、主にカラートナーの製造に使用されています。

多額の投資を要するため、ポリマートナーのコストは一般的に数億元に上ります。 生産能力を有しているのは、ごく少数の大手国際企業のみである。日本のキヤノン、コニカ、ミノルタ、および米国の富士ゼロックスが生産能力を有しているが、カラートナーの需要は予想を下回っており、現在、主要各社はフル生産には至っていない。

2. 粉砕法
粉砕法の製造工程全体は以下の通りです：
（原材料選定）→（原材料検査）→（原料）→（プレミックス）→（混合押出）→（破砕・選別）→（後処理）→（完成品）→（検査）→（仕分け）

トナー加工業界では、トナーの製造に粉砕工程を用いています。

粉砕法では、乾式静電複写に適したトナーを製造することができます。これには、二成分トナーや一成分トナー（磁性および非磁性を含む）が含まれます。製造工程やベルトモーターが異なるため、各成分の配合比率も異なります。